總的來(lái)說(shuō)，該缺陷主要由三個(gè)原因?qū)е?br />

一、成型條件控制不當(dāng)
注射壓力太低、速度太快、時(shí)間和周期太短、加料量過(guò)多或過(guò)少、保壓不足、冷卻不均勻或冷卻不足、以及料溫及模溫控制不當(dāng)，都會(huì)引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。

詳細(xì)而言，高速注射時(shí)，模具內(nèi)的氣體來(lái)不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)降低注射速度。不過(guò)，如果速度降得太多，注射壓力太低，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整注射速度和壓力時(shí)應(yīng)特別慎重。

此外，可通過(guò)調(diào)節(jié)注射和保壓時(shí)間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。

在控制模具溫度和熔料溫度時(shí)，應(yīng)注意溫度不能太高，否則會(huì)引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過(guò)量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會(huì)造成充料壓實(shí)不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。

一般情況下，應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時(shí)，供料段的溫度不能太高，否則會(huì)產(chǎn)生回流返料引起氣泡。

      二、模具缺陷
      如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長(zhǎng)而狹窄，流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良，都會(huì)引起氣泡或真空。因此，應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對(duì)具體情況，調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

選擇澆口形式時(shí)，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避免選用，這是由于保壓結(jié)束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時(shí)直接澆口處的熔料尚未凍結(jié)，就會(huì)發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象，使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無(wú)法改變的情況下，可通過(guò)延長(zhǎng)保壓時(shí)間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進(jìn)行調(diào)節(jié)。

澆口截面不能太小，尤其是同時(shí)成型幾個(gè)形狀不同的塑件時(shí)，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。