注塑制品成型后，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是注塑制品缺陷，即常說(shuō)的品質(zhì)問(wèn)題。注塑制品常見(jiàn)品質(zhì)（缺陷）問(wèn)題就包括燒焦糊斑，而造成注塑制品燒焦糊斑的原因主要有四大因素，即熔體破裂、成型條件控制不當(dāng)、模具故障以及原料不符合要求。

注塑制品燒焦糊斑原因分析及解決方法

　　因素一：熔體破裂
　　
當(dāng)熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時(shí)，極易產(chǎn)生熔體破裂現(xiàn)象，此時(shí)，熔體表面出現(xiàn)橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入容易過(guò)大的型腔時(shí)，熔體破裂更為嚴(yán)重，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。

熔體破裂的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生的，當(dāng)熔料在料筒中流動(dòng)時(shí)，靠近料筒附近的熔料受到筒壁的磨擦，應(yīng)力較大，熔料的流動(dòng)速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的應(yīng)力消失，而料筒中部的熔料流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由于熔料的流動(dòng)是相對(duì)連續(xù)的，內(nèi)外熔料的流動(dòng)速度將重新排列，趨于平均速度。

在此過(guò)程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。

如果熔料在流道中遇有突然的形狀變化，如直徑收縮，擴(kuò)大以及出現(xiàn)死角等，熔料在死角處停留和循環(huán)，它與正常熔料的受力不同，剪切形變較大，當(dāng)其混入正常流料中注出時(shí)，由于兩者的形變恢復(fù)不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發(fā)生斷裂破裂，其表現(xiàn)形式也是熔體破裂。

由上可知，要克服困熔體破裂，避免產(chǎn)生糊斑，一是要注意消除流道中的死角，使流道盡量流線化;二是適當(dāng)提高料溫，減少熔料松馳時(shí)間，使其形變?nèi)菀谆謴?fù)和彌合;三是在原料中添加低分子物，因?yàn)槿哿戏肿恿吭降?，分布越寬，越有利于減輕彈性效應(yīng);四是適當(dāng)控制注射速度和螺桿轉(zhuǎn)速;五是合理設(shè)置澆口位置及選擇正確的澆口形式，這點(diǎn)相當(dāng)重要，實(shí)踐表明，采用擴(kuò)大型點(diǎn)澆口，潛伏澆口(隧道澆口)較為理想。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過(guò)渡腔后再進(jìn)入較大的容腔，不要使流料直接進(jìn)入較大的容腔。

　　因素二：成型條件控制不當(dāng)
　　
這也是導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要原因，特別是注射速度的大小對(duì)其影響很大，當(dāng)流料慢速注入型腔時(shí)，熔料的流動(dòng)狀態(tài)為層流;當(dāng)注射速度上升到一定值時(shí)，流動(dòng)狀態(tài)逐漸變?yōu)槲闪鳌?br />
一般情況下，層流形成的塑件表面較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表面容易出現(xiàn)糊斑，而且塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應(yīng)將流料控制在層流狀態(tài)下充模。

如果熔料的溫度太高，容易引起熔料分解焦化，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生糊斑。一般注塑機(jī)的螺桿轉(zhuǎn)數(shù)應(yīng)小于90r/min，背壓小于2mpa，這樣可以避免料筒產(chǎn)生過(guò)量的摩擦熱。

如果成型過(guò)程中由于螺桿退回時(shí)的旋轉(zhuǎn)時(shí)間太長(zhǎng)而產(chǎn)生過(guò)量的磨擦熱，可通過(guò)適當(dāng)增加螺桿轉(zhuǎn)速，延長(zhǎng)成型周期，降低螺桿背壓，提高料筒供料段溫度及采用潤(rùn)滑性差的原料等方法予以克服。

注射過(guò)程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹(shù)脂滯留，都會(huì)導(dǎo)致熔料降聚分解。對(duì)此，應(yīng)選用粘度較高的樹(shù)脂，適當(dāng)降低注射壓力，換用長(zhǎng)徑比較大的注塑機(jī)。注塑機(jī)常用的止逆環(huán)都比較容易引起滯留，使其分解變色，當(dāng)分解變色的熔解料注入型腔后，即形成茶色或黑色焦點(diǎn)。對(duì)此，應(yīng)定期清理以噴嘴為中心的螺桿系統(tǒng)。

因素三：模具故障

　　如果模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物阻塞，模具排氣設(shè)置不夠或位置不正確，以及充模速度太快，模具內(nèi)來(lái)不及排出的空氣絕熱壓縮產(chǎn)生高溫氣體都會(huì)使樹(shù)脂分解焦化。對(duì)此，應(yīng)清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。

模具澆口形式和位置的確定也相當(dāng)重要，在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)充分考慮熔料的流動(dòng)狀態(tài)和模具的排氣性能。

此外，脫模劑的用量不能太多，型腔表面要保持較高的光潔度。

因素四：原料不符合要求

如果原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太大，潤(rùn)滑劑使用過(guò)量都會(huì)引起燒焦及糊斑故障。

對(duì)此，應(yīng)使用料斗干燥器或其它預(yù)干燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹(shù)脂以及減少潤(rùn)滑劑的用量。