曾毅 汪祥 李軍
(東風汽車公司技術中心,武漢 430058)
摘要:結合軍車內飾開發(fā)的特殊要求，從吸塑成型工藝常用模具及其產(chǎn)品的試制工藝、產(chǎn) 品特點出發(fā)，闡述了吸塑成型工藝結合玻璃鋼模具是應對軍車新車型內飾開發(fā)的一種有效手 段，為后續(xù)軍車項目內飾件試制 QCD 管控提供了有益的借鑒。
關鍵詞:吸塑成型 軍車內飾 玻璃鋼模具
1 前言
一般來說，民用乘用車內飾開發(fā)流程比較完 善，往往需要商品企劃部門對技術發(fā)展趨勢進行 深入分析，并結合市場調研請況，才能形成商品概 念。然后從造型方案評審逐步過渡到詳細工程設 計，最終進入樣車制造階段。而在軍車開發(fā)過程 中，往往是軍方提出關鍵技戰(zhàn)術指標，汽車公司針 對性的開展車輛設計，并需要在最短時間內造出 樣車供軍方評價。這樣的開發(fā)模式，汽車公司比 較被動，對于內外飾設計尤甚，不僅缺失了商品概 念研究階段，造型設計及評審也很不完善，缺少必 要的整車內外飾評審以及工程可行性分析，導致 后期改動頻繁且比較隨意。
這些因素造成了在樣車試制階段，軍車內飾 設計輸入非常滯后，而且經(jīng)常發(fā)生設計變更，相對 于其它零部件的試制，軍車內飾零部件試制周期嚴重不足。因此，迫切需要找到一種合適的內飾 件試制工藝，既能在短時間內試制出樣件，樣件還 必須具有較高的性能，能夠支持整車完成各種氣 候、路況下的整車試驗。吸塑成型工藝是一種簡 單有效的塑料制品成型工藝，在客車/貨車的儀表 板 、立 柱 護 板 、空 調 面 板 及 風 道 、進 氣 格 柵 等 內 外 飾零部件制造方面得到了大規(guī)模成功的應用，非 常契合軍車內飾樣件的試制需求。
2 吸塑成型工藝介紹
2.1 吸塑工藝原理
吸塑成型也稱真空吸塑成型，是將塑料片材 或板材加熱到粘彈性狀態(tài)，再通過真空吸引、與模 具表面貼合，冷卻后獲得所需要形狀的成型方法， 其工藝原理如圖 1 所示。
2.2 吸塑成型主要工藝步驟
吸塑成型的工藝步驟主要包括板材準備、板 材烘烤、夾持、真空成型、冷卻定型、切邊等主要工 序，其主要流程如圖 2 所示。
板材:用于吸塑成型的板材主要是熱塑性塑 料，軍車內飾最常用的是 ABS 板材或 ABS+PVC 革 復合板材。這種材料具有良好的機械性能，成型 溫 度 寬 ，易 于 操 作 ，來 源 廣 泛 ，是 汽 車 內 飾 件 吸 塑 產(chǎn)品的首選材料。
烘烤:板材加熱最常用的加熱方式為紅外線 加熱，要求上下兩面受熱均勻，確保板材均勻軟 化。設備常見的溫度設置如表 1 所示。
夾 持 \ 吸 塑 :大 規(guī) 模 生 產(chǎn) 時 ，在 吸 塑 過 程 中 ，一 般需要專用的工裝對烘烤軟化的板材進行夾持， 軍車內飾開發(fā)樣件試制數(shù)量少，一般為人工手持， 確保板材在吸塑過程中不漏氣即可。
冷卻:一般采用風冷模式，大型產(chǎn)品可噴淋冷 水進行快速冷卻。
切邊:大規(guī)模生產(chǎn)可采用數(shù)控激光切割或機 器人自動水切割等方式進行切邊，小批量試制一 般采用人工切邊(模具上制作有切邊線等特征)。
2.3 吸塑成型模具
不同于其它工藝，吸塑成型只需要單邊模具。 吸塑模具包含凸模和凹模兩種形式，在成型過程 中，由于板材首先接觸模具的部位不同，產(chǎn)品受拉 伸的情況也有所不同，圖 3 展示了兩種模具形式對應的產(chǎn)品厚/薄部位。由于模具上要開吸氣孔，一 般緊貼模具的產(chǎn)品一側較為粗糙，而另一面則很 光滑。在實際生產(chǎn)時，需要根據(jù)產(chǎn)品外觀、性能的 具體需求，來選擇合適的模具方案。
吸塑成型采用真空力作為成型力，相對于注
塑成型幾十兆帕、模壓成型十幾兆帕的成型力，吸 塑成型模具在成型過程中受力較小，吸塑模具的 材質要求也較低。一般在大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)中， 以鋁合金模具為主，而在小批量生產(chǎn)和試生產(chǎn)過 程中，以玻璃鋼模具為主。玻璃鋼模具的主要制 作步驟如圖 4 所示。
2.4 吸塑成型工藝的主要優(yōu)點
a. 模具費用低。
吸塑成型只需要凸?；虬寄蝹燃纯?，模具 少了一半，自然成本低;
材質便宜:由于吸塑成型壓力小，模具材質不 需要特別高的機械強度和表面硬度，選擇范圍廣， 成本低;
模具結構簡單:吸塑模具不需要定位、導向機 構，也不需要送料、頂出以及冷卻機構，相比注塑模 具，吸塑模具結構要簡單的多，從模具設計、制造、 裝配各個環(huán)節(jié)都可以節(jié)省大量費用，因而成本低;
維護保養(yǎng)便宜:由于成型壓力小，吸塑模具使 用過程中損耗小，維護保養(yǎng)便宜。
b. 產(chǎn)品開發(fā)周期短，改進方便
吸塑模具結構簡單，設計制造方便，制造周期 一般不超過 20 天;
由于模具無導向機構、頂出系統(tǒng)、冷卻水道，相比 于注塑成型，吸塑模具修模限制因素很少，修模方便;
c. 設備投資少
吸塑成型只需要加熱設備、真空裝置及其它 輔助設備即可，投資規(guī)模很小。對比之下，一臺大 型產(chǎn)品的注塑成型機價格就是幾百萬甚至上千萬 的設備投資，前者優(yōu)勢明顯;
吸塑成型設備適應性強，大/中/小產(chǎn)品均可制 作。而注塑成型不同設備只能適應對應重量的產(chǎn) 品:小設備無法生產(chǎn)大產(chǎn)品，大設備生產(chǎn)小產(chǎn)品則 很難控制工藝，而且經(jīng)濟上也非常不劃算。
3 軍車內飾開發(fā)特點
3.1 設計輸入滯后
內飾裝配以白車身作為基準，因此一般需要白車身邊界條件凍結才能開展內飾設計;而白車身邊 界凍結的前提是底盤、電器、發(fā)動機等各系統(tǒng)把裝 配/固定需求全部明確之后才能開始設計。一般來 說，相對于其他系統(tǒng)，內飾設計是最后開展的。
3.2 設計缺乏校核
由于軍車的開發(fā)極為緊張，一般從接到開發(fā)任務到出樣車只有半年時間，留給設計開發(fā)的時 間不多，留給車身內飾件設計的時間更少。通常 設計部門只能盡量在樣件制作之前完成產(chǎn)品 3D 數(shù) 據(jù) 的 設 計 ，尺 寸 鏈 的 計 算 、制 造 可 行 性 分 析 、裝 配可行性分析都來不及開展，為后續(xù)樣件制作埋 下大量隱患。
3.3 樣件制造時間不足
為了滿足軍方評審、夏季高溫試驗、冬季寒區(qū)試驗等硬性節(jié)點要求，在前述各種不利條件下，軍 車內飾還必須在很短的時間內制造出合格樣件。 一般留給包含儀表板總成、副儀表板總成、頂棚、 前圍/側圍/后圍護板以及車門護板等幾十種大型 內飾部件實際制作時間都不足 45 天，有些項目甚 至只有 30 天左右。
3.4 樣件性能要求高
由于軍車需要在各種非鋪裝路面甚至無路情況下行駛、試驗，軍品內飾所要承受的各種顛簸、 震顫、大幅度橫移/扭轉是乘用車項目無法比擬的， 因而對于樣件本身的機械強度、可靠性、耐久性提 出了很高的要求。通常用于乘用車試制的快速成 型工藝，如 CNC 快速成型、硅膠模真空澆注、3D 打 印等，不適合用于內飾大面積承力部位，只能用于 個別裝飾性部件。
3.5 白車身精度較差
不同于乘用車試制，一方面，軍車的外形尺寸要 大 的 多 ，成 型 困 難 ;另 一 方 面 ，軍 車 即 便 是 批 量 生產(chǎn)以后訂貨數(shù)量也很少，軍車白車身不會像乘 用車那樣投入大量的沖壓成型模具、焊接工裝和 其它輔助工裝。軍車鈑金件的試制一般采用少量 的 拉 延 模 、結 合 胎 模 、手 工 成 型 制 作 ，而 焊 接 夾 具 也僅限于重要大總成等關鍵部位和工序。所有這 些因素導致軍車的白車身精度無法達到乘用車的 標準，導致后期內飾裝配定位、間隙面差效果很難 令人滿意。
3.6 固定方式多采用螺栓連接而非卡扣連接
內飾與白車身的固定，一般采用螺栓連接，而非 民用車的卡扣連接方式，主要是從可靠性和維修方 便性考慮。軍車行駛路況多為非鋪裝路面，車身顛 簸、晃動幅度遠大于民用車，塑料卡扣連接的可靠性
不能滿足需求;在拆卸時，由于需要采用強拔方式， 卡扣連接方式會對卡扣本體或與其連接的結構造成 損傷，多次拆卸后結構會損壞或失效。而采用螺栓 連接方式，取下螺栓外部的裝飾帽后，可直接采用螺 絲刀取下螺絲，多次拆裝，對緊固性能無影響。
3.7 變型車/改裝車多
軍車項目在研制一款車型時，會針對不同的作戰(zhàn)需求或用戶需求，出現(xiàn)大量的變型車、改裝 車，又增大了內飾設計、制造及匹配的難度。
3.8 生產(chǎn)批量小
軍車項目單次采購數(shù)量一般比較少，臨時性 采購比較多，要求生產(chǎn)單位具有很強的靈活性，最 好能夠將試制與小批量試生產(chǎn)結合在一起。
4 結束語
軍車內飾試制的要求與大型客車/商用車的 內飾開發(fā)有一定相似度，而從吸塑成型工藝在客 車/商用車領域的成功應用經(jīng)驗來看，吸塑成型工 藝不僅可以滿足樣車試制階段周期短、修模多的 特點，吸塑板材本身很高的強度、可靠性也可以滿 足軍車耐久試驗的要求，從質量、周期、費用 3 個方 面，吸塑成型工藝完全滿足軍車內飾開發(fā)需要:
a. 試制質量方面
樣件制作:軍車內部一般比較規(guī)整，內飾護板 很少出現(xiàn)劇烈的曲面變化或是銳角、負角，適于吸 塑成型工藝;
樣件裝配:吸塑零部件一般采用自攻釘加堵蓋 的方式裝配，對于被裝配零件的容差性、維修性好;
樣件調整/改制:吸塑工藝采用單邊模具，相對 于其它工藝少做半邊模具，模具的改制、調整比較 容易。
b. 試制周期方面 模具制作周期:母模一般采用數(shù)控加工來制
作 ，在 不 考 慮 排 班 、排 產(chǎn) 的 情 況 下 ，加 工 周 期 一 般 為 1 周，一般為兩周;翻制玻璃鋼模具需 1 周，一套 吸塑成型玻璃鋼模具的制作周期僅需 2-3 周;
產(chǎn)品制作周期:吸塑板材的采購可與模具制 作同步進行，吸塑產(chǎn)品的制作 1 天即可完成;
總的加工周期:在極限狀態(tài)下，一個全新的產(chǎn) 品半個月之內就可完成制作，并可小批量生產(chǎn)。
c. 試制費用方面
模具方面:相對于其它塑料成型工藝，吸塑模 具只需要半套，因而成本較低;而玻璃鋼吸塑模具 本身重量就相對較輕，主要依靠手工成型，設備投 入 極 少 ，在 相 同 的 使 用 壽 命 、可 靠 性 條 件 下 ，成 本 就更加低廉了;
產(chǎn)品方面:與注塑成型相比，吸塑產(chǎn)品自動化 程度較低，人工工時費用在產(chǎn)品中所占比重較高， 材料利用率較低，相同重量的塑料制品，單價略高;
總 體 成 本 :綜 合 考 慮 模 具 、產(chǎn) 品 費 用 ，吸 塑 工 藝在小批量生產(chǎn)時具有明顯的成本優(yōu)勢。
參考文獻:
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